Soldadores de todos os níveis de habilidade devem se esforçar para melhorar suas técnicas de soldagem e eliminar falhas comuns de soldagem. Uma solda perfeita sempre é uma meta elevada, mas existem etapas simples que você pode seguir e preparações que você pode fazer que o impedirão de acabar com o tipo de solda que precisa ser reparada ou totalmente refeita.
Porosidade de solda é a presença de cavidades minúsculas em uma peça de metal soldado. A porosidade pode causar todos os tipos de problemas em suas soldas, então você deseja consertar as causas de sua porosidade antes que afetem seu projeto. A porosidade vem em duas variedades. A porosidade da superfície, como você pode imaginar, ocorre na superfície do metal. Você pode detectar a porosidade da superfície a olho nu. O outro tipo de porosidade é a porosidade do subsolo . Ele ocorre dentro do metal e você pode encontrá-lo apenas com máquinas de detecção internas.
Aqui estão algumas das causas mais comuns de porosidade de solda e soluções que você pode usar para limitar a porosidade em suas soldas.
Causa: Impurezas na superfície do metal.
Solução: Limpe seu metal completamente antes de soldá-lo. Você precisa ter certeza de que está livre de impurezas como água, óleo e fluxo. Se você estiver soldando alumínio, certifique-se de limpar a camada externa de óxido antes de soldar, ou poderá causar porosidade grave.
Causa: Excesso de gás de proteção.
Solução: Use a quantidade correta de gás de proteção. Normalmente, você pode encontrar essas informações no manual de instruções da sua máquina de solda ou na literatura que acompanha os eletrodos ou fio do eletrodo.
Causa: eletrodos úmidos.
Solução: armazene seus eletrodos em um local limpo e seco. Não permita que sejam expostos ao ar (ou água líquida, é claro) antes de usá-los.
Causa: Material da barra de apoio que não corresponde ao metal que você está soldando.
Solução: se você estiver usando uma barra de apoio, certifique-se de que ela seja feita do mesmo metal que está soldando.
Ao soldar, é provável que você encontre inclusões de escória (materiais estranhos presos no metal de solda em intervalos contínuos ou espaçados aleatoriamente). O mais comum é a escória, um material sólido não metálico preso na solda ou entre a solda e o metal base.
Uma das causas mais comuns de inclusões de escória é a presença de revestimentos em certos metais. O alumínio, por exemplo, é freqüentemente revestido com óxido de alumínio, que se forma rapidamente quando o alumínio é exposto ao ar. Esses óxidos podem ficar presos na solda quando você está trabalhando com alumínio, e a única solução é limpar o alumínio completamente para remover os óxidos antes de começar a soldar. (O mesmo vale para outros revestimentos em outros metais.)
As barras de apoio de cobre são outra fonte comum de inclusões de escória. O cobre pode derreter e ficar preso na solda acabada. Se você estiver usando uma barra de apoio de cobre e quiser evitar inclusões de escória, fique atento à sua penetração (profundidade da solda) - não faça a solda muito profunda.
A fusão incompleta é a falta de penetração ou fusão entre o metal de solda e o metal original da peça. Soldas com fusão incompleta são soldas fracas e abaixo do padrão, na melhor das hipóteses (se não totalmente perigosas).
Aqui estão algumas das causas mais comuns para fusão incompleta e soluções que o ajudarão a evitar o problema.
Causa: Não há material de solda suficiente depositado para preencher a junta de solda.
Solução: Continue fazendo passes com o soldador até preencher a junta de solda completamente com o metal de solda. Não pare até que o trabalho esteja concluído!
Causa: lacunas entre os cordões de solda ou espaços na raiz (extremidade) de uma junta.
Solução: Ao fazer um passe de soldagem, certifique-se de usar metal de solda suficiente para preencher completamente o espaço entre o cordão anterior e aquele em que você está trabalhando. Certifique-se também de depositar o metal de solda até o final da junta e, se houver uma cratera no final, preencha-a.
Causa: Superfícies sujas.
Solução: Antes de iniciar a soldagem, certifique-se de que os metais estejam limpos e sem ferrugem e graxa. Em seguida, entre as passagens de soldagem, limpe sua solda para garantir que nenhuma escória (material preso) de uma passagem anterior seja incorporada nas passagens subsequentes.
O respingo é feito de pequenos pedaços de metal que são lançados para longe da área de soldagem pelo arco de soldagem. Respingos excessivos podem resultar em soldas stick e mig de baixa qualidade, bagunçar a área de soldagem e causar problemas de visibilidade (especialmente quando há faíscas e fumaça).
Você realmente não pode evitar respingos completamente, e é muito mais comum na soldagem stick e mig do que na soldagem tig. As causas da ocorrência de respingos excessivos durante a soldagem eletrostática são diferentes das causas que fazem parte do processo de soldagem mig. Aqui está uma rápida olhada nas diferenças.
Respingos excessivos durante a soldagem com eletrodo geralmente indicam que o comprimento do arco é muito longo. Tente encurtar o comprimento do arco e tenha em mente a regra geral para o comprimento do arco durante a soldagem com eletrodo: não deixe o arco ficar muito mais longo do que o diâmetro do núcleo de metal do eletrodo. Se o seu eletrodo tiver um núcleo de 1/8 de polegada de diâmetro, mantenha o comprimento do arco igual ou próximo a 1/8 de polegada. Isso deve ajudar a evitar respingos.
Durante a soldagem mig, uma das causas mais comuns de respingos excessivos é o uso de muito arame. Se você estiver respingando em todos os lugares durante uma solda mig, tente diminuir a velocidade de alimentação do arame. Se isso não funcionar, os respingos excessivos podem ser o resultado da explosão do arco, que ocorre quando o magnetismo do metal de base afeta a qualidade do arco. Para combater o golpe de arco, tente soldar em direção ao seu grampo de aterramento. Se isso não funcionar, mude sua máquina de solda para corrente alternada.
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